(1)首先是優(yōu)化工藝參數(shù) 根據(jù)不同的厚度設(shè)置不同的線切割參數(shù)。
通過多次試驗發(fā)現(xiàn),慢走絲線切割加工鋁合金材料可適當(dāng)減小脈沖寬度,這是因為脈沖寬度減小,使單個脈沖放電能量減小,則放電痕也小,還可以減小氧化鋁顆粒的大小和數(shù)量,有效減小饋電塊磨損。相對增加脈沖間隙,有利于排屑,減少粘絲,提高切割穩(wěn)定性,并改善工件表面粗糙度。如果脈沖間隙太小,放電產(chǎn)物來不及排除,放電間隙來不及消電離,這將使加工變得不穩(wěn)定,易造成斷絲或切割軌跡畸變。
設(shè)置的進給速度小于工件實際可能的蝕除速度,則加工狀態(tài)便開路,切割速度慢。且由于鋁合金熔點和汽化點低,使同等放電能量的加工蝕除量增大,從而使放電間隙大。由于放電間隙大,脈沖電壓不能及時擊穿極間的液體介質(zhì),大大地降低了脈沖的利用率,同時極間距離太大會導(dǎo)致電極絲振幅增大,使加工變得不穩(wěn)定,甚至引起斷絲。當(dāng)設(shè)置的進給速度大于工件實際可能的蝕除速度(稱過跟蹤或過進給),則加工時易短路,實際進給和切割速度反而也下降,而且不利用排除鋁材的電蝕物,造成斷絲和短路悶死。因此,合理調(diào)節(jié)變頻進給,使其達到較好的加工狀態(tài)。整個變頻進給控制電路有多個調(diào)整環(huán)節(jié),其中大都安裝在機床控制柜內(nèi)部,一般不應(yīng)變動。另有一個調(diào)節(jié)旋鈕安裝在控制臺操作面板上,加工時可根據(jù)具體情況將此旋鈕定在合適位置,以保證電流表、電壓表讀數(shù)穩(wěn)定,鉬絲抖動小,加工處于最佳跟蹤狀態(tài)。
如加工厚工件時,一般情況剛開始(5mm)加工時,由于電極絲易抖動,線切割液濃度高,應(yīng)加大單個脈沖的能量,增加脈沖的間隔,至少脈沖寬度與脈沖間隔比為(1∶8),這主要是保證有足夠的單個脈沖能量和足夠排除電蝕產(chǎn)物的間隔時間,同時降低加工電流,一般取2A以下。當(dāng)加工穩(wěn)定后,再相應(yīng)縮小脈沖間隔,將加工電流提高3A左右,電壓75V左右。目的是鉬絲載流量的平均值在不增大的前提下,形成火花放電的能力,火花的爆炸力被增強。因此電參數(shù)應(yīng)適當(dāng)取大些,否則會使加工不穩(wěn)定,加工零件的質(zhì)量下降。
切割速度和表面粗糙度的要求是相互矛盾的兩個工藝指標(biāo),所以,必須在滿足表面粗糙度的前提下再追求高的切割速度。
(2)慢走絲線切割根據(jù)工件厚度選擇合適的放電間隙 放電間隙不能太小,否則容易產(chǎn)生短路,也不利于冷卻和電蝕物的排出;
放電間隙過大,將影響表面粗糙度及加工速度。當(dāng)切割厚度較大的工件時,應(yīng)盡量選用直徑較大的鉬絲、大脈寬電流,使放電間隙增大,增強排屑效果,提高切割的穩(wěn)定性。
(3)保持線切割液的清潔度及時更換新的線切割液,并可在工作臺線切割液的回流口用過濾網(wǎng)來過濾線切割液的雜質(zhì),再在線切割液的出口放一層海綿來吸附線切割液的雜質(zhì),效果就很好。
為了提高排屑能力,防止出現(xiàn)加工軌跡畸形,最好換用排屑性更好的水基線切割液。同時要及時地旋轉(zhuǎn)調(diào)整饋電塊的位置或重新?lián)Q一塊新的饋電塊,經(jīng)常清理饋電塊處的切屑顆粒,保持鉬絲與饋電塊間的良好接觸狀態(tài),避免該處出現(xiàn)放電現(xiàn)象,可有效避免切割軌跡畸變而造成工件報廢。對了,此外線切割割鋁割銅時,同樣也是選擇排屑更好的水基線切割液,并且配的濃度比較稀點,這樣臟了就換液,既能保持加工效率又能兼顧生產(chǎn)成本。
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